1 汽車用異型膠管新工藝及.點

　　原膠管生產設備工藝復雜、工序多。人為因素影響大。精確度不高。而新生產線生產工藝全部由微機控制，膠管內、外膠擠出機的工藝參數全部自控，減少人為因素影響，產品質量均*。外膠擠出采用負壓擠出，提高了內、外膠的粘合力。內管擠出后，由激光測徑儀測徑。增強層采用針織結構，自動按要求裁斷，硫化采用抽真空工藝。

　　生產工藝如下：   混煉膠制備→物理性能測試→熱煉→內管擠出→冷卻→織物編制→外膠擠出→冷卻→打印標識→裁斷→硫化→清洗→切頭→檢驗→包裝人庫

　　由于采用同步聯動生產，冷喂料擠出，比原工藝減少了混煉膠熱煉、內管停放、穿棒、涂膠漿、脫棒等繁雜的手工操作。因而。與原工藝相比，有如下優點：

　　(1)膠管質量高。由微機控制擠出機各部位溫度、冷卻溫度，精確度高，膠管內、外膠厚度均勻性穩定，內外層膠粘合性好。

　　(2)生產聯動化，效率高。由原來10人減少為3人，擠出速度提高到(6～10)m／min。   (3)自動化程度高，操作簡單。由原來的手工經驗操作，變為微機控制。   (4)生產安全。*個局部出現故障，自動停車。

　　2 汽車用異型膠管的種類

　　該汽車用異型膠管主要為發動機系統用膠管。

　　由于發動機設計結構緊湊，空間小，需要將不同膠管根據不同車型來設計為不同彎度。不同直徑。不同長度，以避開其他固定件的彎管。發動機系統主要彎管有燃料油膠管、散熱器膠管、加熱器膠管、油冷卻膠管、空氣濾清器膠管等。直徑由8 mm*50 mm。

　　3 汽車用異型膠管的材料選擇及配方設計

　　由于汽車用異型膠管對性能要求的多樣性。用于制造膠管的橡膠品種越來越多，并要求不斷用新材料以滿足高性能的要求。在選擇材料時。不僅需要考慮滿足使用性能的技術條件，還要考慮它的加工性能及成本。安裝在發動機或散熱器附近的汽車用異型膠管，在汽車發動之后，膠管溫度上升，在高溫條件下。使膠管的耐油、耐熱性下降，并促進膠管的老化，降低使用壽命。現代汽車對膠管提出了新的要求，這主要是發動機溫度的提高，高芳烴無鉛燃

　　料、酒精改性和其它添加劑加入燃料的應用。因此，汽車用異型膠管除要求耐.定介質外，還要求.好的耐熱老化性及在受力狀態下的耐臭氧性。

　　3.1 耐冷卻液膠管

　　耐冷卻液膠管主要有加熱器膠管、散熱器膠管、傳動裝置用冷卻膠管。要求有很好的耐乙二醇冷卻液的性能及長期耐熱、耐水、耐臭氧。為滿足性能的要求，選擇高乙烯含量、高填充、高門尼黏度的三元乙丙

　　橡膠作為內管和外管，用聚酯纖維、人造纖維增強層，質量要求高的可用芳綸纖維作增強層。

　　(1)硫化體系選擇：因為該產品采用硫化罐直接蒸汽硫化，不宜采用過氧化物硫化體系，而采用低硫高促硫黃硫化體系，以提高耐熱性及低的壓縮變形。為減少噴霜，采用多種硫化促進劑并用，*般

　　采用TRA／M／BZ／TT，少量硫黃。

　　(2)補強填充劑選擇：EPDM為非晶橡膠，加人補強劑顯著提高物理機械性能。為提高擠出工藝性能，選用N550、N660及輕鈣為宜。

　　(3)增塑劑選擇：與EPDM相溶性好的增塑劑，以石蠟油、環烷油較好，而石蠟油揮發較少，壓縮變 形小。以石蠟油為宜。

　　3.2 燃油膠管、油冷卻膠管

　　燃油輸送膠管，因直接與燃油接觸．必須用高丙烯腈的丁腈橡膠作內膠。冷卻膠管是冷卻從引擎排出的油，所以要求耐礦物油，也必須選用丁腈橡膠作內膠，而外膠多采用氯磺化聚乙烯橡膠。

　　為滿足上述性能要求(見表2)，丁腈橡膠選用．ISR*220，補強劑為N990、N774并用，為提高耐熱性，可填充耐熱無機填料。硫化體系選擇有效硫化體系或過氧化物硫化體系，以提高耐熱性及低的壓縮變形，也可填充白炭黑及偶聯劑。為改善膠管的耐熱性和耐老化性，外膠采用氯磺化聚乙烯橡膠，采用氯磺化聚乙烯橡膠要解決好工藝問題，填充劑以陶土、輕鈣為主，硫化體系以TRA／DM／HVA并用，必要時加防焦劑，為便于壓出，可加入少量的高分子脂和吸濕劑。

　　該工藝、配方生產的汽車用異型膠管為汽車工業配套作出了*定貢獻，但隨著汽車工業發展，*內對轎車需求的增加，應進*步對高*轎車的配套進行開發，以滿足汽車高性能的要求。